新中国航空制动事业自创建至今70年来配资资金，始终怀揣初心使命，一代又一代的航空人接力奔跑、接续奋斗的成果，饱含对祖国航空事业的无限忠诚与热爱。
从无到有，创造“工程奇迹”
航空制动系统是一个极其复杂的飞机关键系统，具备多时空扰动、系统响应迟滞、机电液热振高度耦合等专业特性，是飞机能够平稳起降、安全着陆，以及灵活机动、中断起飞时保证飞机安全的核心系统，安全等级为A级。航空制动系统的技术复杂性、使用工况的复杂性，绝不仅仅是“踩一脚”刹车那么简单，它是一个由高强度物理结构、智能控制系统、高效能量转换及其它减速装置共同构成的尖端硬科技“工程奇迹”。
1955年12月7日，新中国航空工业飞机机轮刹车系统研制的专业化工厂（现航空工业制动）在陕西关中腹地兴平开建，命名为“国营航空机轮附件厂”。也就是从这里开始，新中国航空制动事业的命运齿轮开始转动。
1955年9月29日，国家计委批准了工厂建设任务书；12月，中华人民共和国第一届全国人民代表大会通过了工厂建设总进度；12月7日，新中国航空工业飞机机轮刹车系统研制的专业化工厂——现在的西安航空制动科技有限公司在陕西关中腹地兴平开建，命名为“国营航空机轮附件厂”，也就是从这里，新中国航空制动事业的命运齿轮开启转动发展。
本着“边基建、边准备、边试制、边生产”的“四边”建设方针。来自五湖四海的航空人先后克服了建筑材料供应紧张、国家国防工业投资调整等难题，在3年之后，也就是1958年，已初步实现了年产8000套机轮及其操纵附件，大、中型镁铸件1640吨。
1959年3月31日，全面完成了厂区建设任务。在不到4年的时间里，共完成占地20万平方米的厂区、建筑项目19项，总建筑面积77746平方米。同时，还完成了配套的职工住宅区、医院、幼儿园、学校、招待所等11项厂外建设工程，总建筑面积达57900平方米。从此，工厂正式迈入了航空机轮附件产品全面投产研制阶段。从这个阶段开始，新中国航空人在陕西兴平大地上开始构建起较为完整的航空机轮专业技术科研体系。
从“一五”计划末期和“二五”“三五”计划期间，根据航空机轮制造的全产业链分布，工厂在产品毛胚形成、机械加工、实验验证等方面进行了整体布局，并在涉及航空机轮制造方面设置了附件车间、铸镁车间、锻造车间、黑色铸造车间、铸铝车间、橡胶塑料车间、粉末冶金车间等。随后，根据专业的发展情况，相继成立了理化检测、惯量试验等产品研制验证机构。
自此，工厂先后成功研制出了飞机机轮刹车装置、刹车钢圈、盘式刹车装置、惯性防滑刹车控制系统。这些产品的问世，扭转了主机配套机轮依靠国外进口的局面，刹车系统、机轮产品开始由修理走向制造。
1957年到1965年，运5、歼5、直5、初教5、轰6等7个机种，34项机轮和附件产品先后在公司试制成功。同时，工厂技术人员攻克了电磁铁技术难关，产品形成批量生产。在满足主机需求的同时，还为空军部队生产提供了各种零备件406876套（件），保障了部队的战训需求。1966年，工厂还为歼7、轰6等飞机成功试制44项机轮和附件产品。
自此，我国航空制动领域逐步实现了科研、试验、制造为一体的专业化工业模式；航空制动科技水平实现了从维修测绘仿制到自主研制的飞跃；确立了航空机轮刹车专业在国家航空工业体系中的不可或缺的地位；也开创了新中国航空工业机轮刹车专业从无到有的历史。
从有到优，融入高端制造业体系
从有到优，唯有高瞻远瞩的改革，才能迎来高质量发展的一江春水。
技术的突破需要制度活力的支撑。1978年，党的十一届三中全会召开后，公司沐浴着改革开放的春风，开启了“军转民”市场化道路的积极探索实践，完成了生产计划型企业向生产经营市场型企业的逐步转变。
上世纪90年代末，正值国企改革攻坚期，公司抓住“债转股”的历史机遇，按照“精化分立、重组整合、发展壮大”的总体思路，组建成立西安航空制动科技有限公司，全力推进专业化整合工作，提升航空产业专业化发展水平，全面提高中国航空工业集团航空机轮刹车专业的研发、制造、试验和市场竞争能力。这一次的“轻装上阵”不仅为技术研发注入了资金活力，更建立了适应市场经济的现代企业制度框架，为后续发展奠定了坚实基础。
真正的强大，不仅在于能造出飞得更高的飞机，也在于能够掌握让飞机落地更安全的核心技术。
当国家决定研制歼10时，每一个配套都面临着从0到1的挑战，制动勇担机轮和刹车控制系统的研制重任。这是一场真正的技术攻坚，科研团队瞄准世界先进航空制动技术，最终让歼10拥有了数字电传防滑刹车系统，这不仅是战机的“金钟罩”，更是国内战机刹车技术的一次革命性跨越。它的成功，标志着中国在航空制动领域真正挺进了世界第一梯队。
与此同时，制动主动打开大门，与西北工业大学、北京航空航天大学等高校深度携手，将学术前沿的智慧与工程实践难题相结合，让产学研融合为技术创新的“加速器”。
进入新世纪，制动的视野愈发开阔，“军机巩固发展、民机引领发展、非航跨越发展”的产业方向清晰坚定。面对多元化的市场需求，公司将提升创新、研发、制造、运营四大能力作为应对之策，深度推进产业融合与科技自立自强，新一代飞机对航空机轮的承载能力、寿命指标、减重需求在不断提升。
2012年，航空刹车材料研发团队开展了专项攻关，先后攻克了碳/碳坯体可控制制备技术、摩擦性能与刹车系统的匹配性技术、批量制造控制技术等多项关键技术难题，形成了适应水陆两栖工况大型飞机的新型高温碳基复合刹车材料制备工艺，为AG600新型高温碳基刹车材料的装机打下了稳固基础。解决了AG600的新型高温碳基刹车材料意味着解决了一系列问题和相关技术的外溢，2018年，AG600成功实现水上首飞。
2016年以来，制动研制团队将新型高温碳基复合刹车材料向汽车和轨道交通领域延伸，并成功应用于法拉利、保时捷、奔驰等方程式赛车和高铁领域。在国产新能源汽车方面，与小鹏、吉利等新能源的主车厂联合研发，用碳陶制动盘为国产新能源汽车保驾护航。2021年，新型高温碳基刹车材料装机AG600，完成灭火任务系统首次科研试飞。
2025年7月，在北京举行的第十二届世界高速铁路大会上，时速600千米/时的高温超导电动高速磁悬浮列车首次亮相，这也是公司首次实现航空制动技术向轨道车辆制动技术的系统级应用，标志着公司已具备将航空技术快速向其它领域转换应用的能力。值得一提的是，公司还积极参与了高铁闸片国产化替代研究工作且产品性能稳定。
在装备领域，制动将现有核心产品在技术上迭代优化，将碳基复合材料和粉末冶金摩擦产品逐步应用到坦克部件、导弹部件、舰船阻拦装置制动器等，为国防现代化建设提供了技术支撑和产品保障。除此之外，在航天领域，公司助力月球车能够在月球环境下“动起来和停下来”。
从AG600到国产新能源汽车，从国产高温超导高速磁悬浮列车到国家探月工程月球车，新中国航空制动事业实现了从无到优、从有到优，再到融入高端制造业的三级跳发展历程。
追跑、并跑到领跑，行则将至
从追跑、并跑再到领跑，绝不是下一个命令或者某一群人的一腔热血就能实现的，它需要的是脚踏实地，是“师傅带徒弟”般的传承接力，是守正创新，是技术突破，才能完成这一伟大的目标。
为了实现这个目标，制动不断夯实人才基础，培养了一批具有创新思维和实践能力的高素质人才，为未来的科技创新和产业发展奠定了坚实基础。2020年9月11日，习近平总书记在科学家座谈会上的讲话指出，人才是第一资源。国家科技创新力的根本源泉在于人。为此，2023年10月，陕西省航空学会制动专业委员会在西安成立，汇聚各方优势资源，促进多学科交叉发展。在此基础上，制动已经举办了两届以博士后专业人才为首的学术交流活动，为相关领域的人才培养搭建了沟通和交流的平台。
制动以技术领先创新体系发展，积极构建创新中心、设计研究所为创新主体，横向联合民机管理部、复合材料事业部、试验中心等单位的创新团队，搭建博士后工作站、重点实验室、技术中心等创新平台。为持续推动“创新制动”落地见效，制动先后通过建立国家博士后工作站、院士专家工作站，申报完成制动系统创新中心、新型特种高温复合材料创新中心、航空起降制动系统重点实验室建设，全力打造国家级航空制动试验检测中心等。
截至2024年底，制动拥有有效授权专利300余项，受理专项600余项，百余项科技项目获得了国家级、省部级各级科技成果奖。飞机电液自馈能刹车装置和防滑控制新技术获得国家技术发明二等奖，高温碳基复合刹车材料的产业化推广项目荣获中国先进技术转化应用大赛金奖，高级教练机机轮刹车技术获国家科技进步一等奖，飞机刹车控制单元的高加速试验技术研究与应用获航空工业集团科学技术一等奖。
制动加速数智升级迎接智能时代，聚焦“数智制动”建设，打造产品研发及核心技术研究应用能力。目前，军机研发初步形成基于MBSE（基于模型的系统工程）的正向精细化研发设计体系，公司已建立民机机轮刹车系统正向研发适航管理、设计保证等体系，初步规范了民机产品研制过程。同时，针对汽缸座、机轮组件等核心产品，建设产品级、组件级的智能化生产线、自动化装配线，已建成航空机轮组件装配生产线、刹车盘自动铆接线，实现典型零件装配过程的自动化以及装配参数的数字化、信息化，达到优化装配过程、降低装配劳动强度、提高装配质量。通过优化、调整，完善体系架构，初步建立较为完整的研发协同设计平台，持续完善多学科设计仿真及优化评估能力、数字样机集成及虚拟验证能力。
回望新中国航空制动事业70年发展，道路曲折且漫长，但有无数航空人携手共进退；再望未来70年，向着星辰大海，新一代航空人已整装待发。未来的征程，是智能与融合的深空探索。刹车的定义将被彻底改写——它不仅是“停”的力量，更是驾驭速度、平衡能量的智慧。（记者 李美静 通讯员 李优 段江峰）
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